Человек года Гродненщины — о верности профессии, заводских династиях и молодом поколении

Главный механик филиала № 1 «Цементный завод» Александр Марковский (справа) и ведущий инженер-механик Сергей Михайловский обсуждают рабочие моменты.

Техника любит четкость и порядок

На рабочем столе Александра Марковского — горы документов. Все они сложены аккуратными стопками, высокими и не очень. Невольно ощущаешь любовь хозяина кабинета к четкости и порядку. Обращаю внимание собеседника на эти два качества.

— Без них в нашем деле никуда, — соглашается главный механик одного из градообразующих предприятий Волковысского района. — Моя главная задача состоит в том, чтобы огромная груда железа была живым организмом. Будет работать железо — все будет хорошо. Можно привести в сравнение автомобиль. Согласитесь, что без какой-нибудь маленькой, но необходимой детали он просто остановится и никуда не поедет. Наш завод тоже машина. Только в тысячи раз больше и сложнее. 

В подчинении Александра Марковского около 200 человек из пяти подразделений, задача которых — содержать в исправном состоянии заводское оборудование.

— В каждом из пяти цехов — обжига, переработки сырья, топлива, железнодорожного транспорта и отгрузки готовой продукции — есть свой заместитель начальника по оборудованию. То есть у каждого цеха, говоря на заводском лексиконе, по механику. И своя бригада работников. Ежедневно руками нашего дружного коллектива выполняется большой объем работ. Технику нужно проверять ежедневно, вовремя обслуживать и ремонтировать, чтобы дольше служила. Чиним все!

О своем коллективе главный механик говорит коротко и ясно:

— Нормальные люди, понимающие и исполнительные. Сказал — сделали. Толковые. Почти все имеют большой опыт и стаж на нашем заводе. Кстати, рядом со мной трудятся брат, племянник, супруга. Она у меня компрессорщик в цеху ПВС (пароводосиловом. — Прим. ред.). Практически всю жизнь рядом — и здесь, и дома. На мой взгляд, немножко упустили тот момент, что завод сам должен готовить для себя кадры, как это было раньше. Но в последнее время стали возрождать старые советские традиции, когда учеников токарей и других специалистов отправляли на учебу в институты. Молодежь, бывает, приходит совсем зеленая, поэтому активно формируем на предприятии систему наставничества.

Бумажная работа не пугает

Александр Михайлович обращает внимание на тот факт, что большую часть руководящих должностей занимают свои, местные. Все они начинали с малого, с рабочих, постепенно поднимаясь по карьерной лестнице. На предприятии много трудовых династий, что только укрепляет коллективный дух.

— Родился в деревне, здесь, неподалеку от поселка, — рассказывает о себе собеседник. — В 1974 году с семьей переехали в Красносельский. Отец всю жизнь трудился на предприятии шофером автобазы. И, честно признаюсь, у меня никогда не было сомнений, что буду работать на заводе. Так и случилось. Сразу после окончания школы, в 1984-м, пришел сюда помощником токаря. Через год ушел в армию, а после дембеля вернулся на прежнее место. Понимал, что нужны дополнительные знания, чтобы двигаться вперед, поэтому поступил на заочное отделение в Белорусский государственный колледж промышленности строительных материалов. Тогда его по-простому называли «красносельским техникумом». Оттуда в основном приходили кадры. В 2001-м мне предложили должность механика цеха железнодорожного транспорта и отгрузки цемента. Тогда как раз запускалось новое паковочное отделение с оборудованием немецкого производства. Вот так все закручивалось…

Самым сложным и одновременно интересным периодом на заводе для Александра Марковского стало время, когда в 2012 году началась модернизация предприятия.

Технику нужно вовремя обслуживать, чтобы дольше служила.

— Было сложно, не скрою, — отмечает главный механик. — Однако ввод в строй новой технологической линии производства клинкера сухим способом позволил увеличить выпуск цемента в разы. В настоящее время производим до 5 тысяч тонн в сутки. На тот момент это решило проблему дефицита этого строительного материала на внутреннем рынке, позволило значительно увеличить его экспорт, а также открыло новые перспективы для развития предприятия. Мне лично тогда пришлось летать в Китайскую Народную Республику для обучения и перенятия опыта. Китайские специалисты, конечно, помогали на первом этапе, но мы практически весь объем работ сделали своими руками. Помог опыт. Тогда воплотил на практике все, что раньше видел, слышал и читал. Да, пришлось по ходу решать множество вопросов, но было понимание того, что предприятию необходимо делать рывок в развитии. 

Бумажная рутина интереса к работе у Александра Михайловича не отбивает.

— Как ни крути, промышленное производство, оснащенное серьезной техникой, требует прохождения различных аттестаций, проверок, поэтому много приходится работать с документами, — развивает он мысль. — Часто нужно оперативно принимать решения. Что-то, допустим, вышло из строя, а запчасти такой не оказалось. Тут и творчество проявляется, и фантазия: где взять, откуда снять, что поставить. Для меня важно, чтобы все решения были обдуманными и взвешенными. Между скоростью и качеством выбираю второе. То есть ни в коем случае нельзя жертвовать качеством из-за спешки. Зато результат — надежный.

Планы на будущее

Александр Марковский постоянно переводит беседу в сторону обсуждения будущего цементного завода:

— Пока страна строится, а все белорусы видят это буквально из окон своих новых квартир и домов, наша продукция будет востребована. Люди хотят жить хорошо, а из глины качественное жилье не построишь.

В последние годы затраты на модернизацию были огромными. Если в 2022-м произвели почти 1,3 миллиона тонн цемента, то в прошлом — более 1,4 миллиона тонн. Это значит, наши мощности были загружены на 100 процентов.

В 2023-м был реализован инвестиционный проект по модернизации цементной мельницы № 1 с установкой современного сепаратора помола цемента.

— Модернизация мельницы увеличила мощности, позволившие нарастить выпуск сепарированного цемента в 1,5 раза, — продолжает рассказ Александр Михайлович. — Это наиболее качественный продукт, который хотят видеть заказчики. Поскольку энергетическая составляющая при производстве клинкера довольно высокая, акционерное общество постоянно работает над снижением энергоемкости и совершенствованием структуры его топливного баланса. Газ используется только для розжига и разогрева печи. В 2021-м была введена в строй технологическая линия по использованию RDF-топлива. Проект реализуется совместно с Министерством жилищно-коммунального хозяйства. Он позволит заменить свыше 40 процентов основного вида топлива — каменного угля. В настоящее время на данной технологической линии используются альтернативные виды топлива. 

В планах на ближайшие годы ОАО «Красносельскстройматериалы» и Белорусской цементной компании — построить две новые современные цементные мельницы, которые будут работать по замкнутому циклу с производительностью по 150 тонн в час.

— В настоящее время каждая мельница производит по 45—50 тонн цемента. Также в планах — строительство новых силосов для цемента, современного клинкерного склада в виде шатра и двух линий упаковки цемента в мешки. То оборудование, которое у нас имеется, позволяет нам производить продукцию высокого качества по ГОСТу, но мы должны идти в ногу со временем и оперативно отвечать современным запросам.